(一（yī）)防止（zhǐ）和消除無效作業
所謂無效作業是指在裝卸作業活動中超出必要的裝卸、搬（bān）運量的作業。顯然，防止和消除無效作業對（duì）裝卸作業的經濟效益有（yǒu）重要作用。為了有效地防止和消（xiāo）除無效作業，可從以下幾個方麵人手：
1．盡量減少裝卸次數（shù）
要使裝卸次數降低到最小，要避免沒有物流效果的裝卸作業。
2．提（tí）高被（bèi）裝卸物（wù）料的純度
物（wù）料（liào）的純度，指物料中含（hán）有水分、雜質與（yǔ）物料本身使用無關的物質的多少。物料（liào）的純度（dù）越高則裝卸作業的有效（xiào）程度越高。反之，則無效作業就會增多。
3．包裝要（yào）適宜
包（bāo）裝是物流中不（bú）可缺少的輔助作業手段。包（bāo）裝的輕（qīng）型化、簡單化、實用化會不同程度地減少（shǎo）作用於（yú）包裝上的無效勞動。
4．縮短搬運作業的距離
物料在裝卸、搬運當中，要實現水平和垂直兩個方向的位移，選擇最短的路線（xiàn）完成這一活動，就可（kě）避免超越這一最短路線以上的無效勞動。
(二)提高裝卸搬運的靈活性
所謂裝卸、搬運的靈活性是指（zhǐ）在裝卸作業中的（de）物料進行裝卸作業的難易程度（dù）。所（suǒ）以，在堆放貨物時，事先要考慮到物料裝卸作業的方便性。
裝卸、搬運的靈活性，根據物料所處的狀態，即（jí）物料裝卸、搬運的難易程度，可分為不（bú）同的級別（bié）。
0級——物料雜亂地堆在地麵上的狀態。
1級——物（wù）料裝（zhuāng）箱或經捆紮後的狀態。
2級——箱子（zǐ）或被捆紮後的物料，下麵放有枕木或其他襯墊後，便（biàn）於叉車（chē）或其他 
機械作（zuò）業（yè）的狀態（tài）。
3級——物料被放於台車上（shàng）或用起重機吊鉤鉤住，即刻移動的（de）狀態。
4級——被裝（zhuāng）卸、搬運的物料，已經被起動、直接（jiē）作業的狀態。
從理論上（shàng）講，活性指數越高越好，但（dàn）也必須考慮到實施的可能性。
裝卸搬運的活性分析，除了上述指數分析法外，還可采（cǎi）用活（huó）性分析（xī）圖（tú）法。分析圖法是將某一物流過程通過（guò）圖示來表示出裝卸、搬運活性（xìng）程度，並具有明確的直（zhí）觀性能，使人一看就（jiù）清，薄弱環（huán）節容易被發現和改進。運用（yòng）活性分析圖法通常分三步進行：
第一步，繪製裝卸搬運圖；
第二步，按搬（bān）運作業順序作出物資活性指數變化（huà）圖，並（bìng）計算（suàn）活性指（zhǐ）數；
第三步，對裝卸搬運作業（yè）的缺點進行分析（xī）改進，作出改進設（shè）計圖，計算改進後（hòu）的活性指數。
(三)合理組織裝卸搬運（yùn）設備（bèi），提高裝卸搬運作（zuò）業的機械化水平（píng）
物資裝卸搬運設備運用組織是以完成裝卸任務為目的，並（bìng）以提高裝卸設備的生產率（lǜ）、裝卸質量和降低裝卸搬（bān）運作業成本為中心（xīn）的技（jì）術組織活動。它包括下列內容：
1．確定裝卸任務量。根據物流計劃、經濟合同、裝卸作業不均衡程度、裝卸次數、裝、卸車時限等，來確定作業現場年度、季度、月、旬、日平均裝卸任務量。裝卸任務量有（yǒu）事先確（què）定的因素，也有臨時變動的可能。因（yīn）此，要合理地（dì）運用裝卸設備，就必須把計（jì）劃任務量與實際裝卸作業量兩者之間的差距縮小（xiǎo）到最低水（shuǐ）平。同時，裝卸作業組織工（gōng）作還要把裝卸作業的物資對（duì）象的品種（zhǒng）、數量、規格、質（zhì）量指標以及搬運距離（lí）盡可能地做出（chū）詳細的規劃（huá）。
2．根據裝卸任務和裝卸設備的（de）生產率，確定裝卸搬運設備需用的台數和技術特征。
3．根據裝（zhuāng）卸任務、裝卸設備生（shēng）產率和（hé）需用（yòng）台數，編（biān）製（zhì）裝（zhuāng）卸作業進度計劃（huá）。它通常包括：裝卸搬運設備的作業時間表、作業順序、負荷情（qíng）況等詳細內容。
4．下達裝卸搬運進度計劃，安（ān）排勞動力和作業班（bān）次。
5．統（tǒng）計和分（fèn）析裝卸作業成果，評價裝卸搬運作業的經濟效益。
隨著生產力的發展，裝卸搬運的機械化程度定將不斷提高。此外，由於裝卸搬運的機械化能把工人（rén）從繁（fán）重的體力勞動中解放出來。尤（yóu）其對（duì）於危險品的裝卸（xiè）作業（yè），機械化能保證人和貨物的安全，也是裝卸（xiè）搬運機械化程（chéng）度不斷得以提高的動力。
(四)推廣組合化裝（zhuāng）卸搬運（yùn）
在裝卸搬運作（zuò）業過程（chéng）中，根據不同物料的種（zhǒng）類、性質、形狀、重量的不同來（lái）確定不同的裝卸作業（yè）方式（shì）。處理物料裝卸搬運的方法（fǎ）有三（sān）種形式（shì）：普通包裝的物（wù）料逐個進行裝卸，叫做“分塊處理”；將顆料狀物資不（bú）加小包（bāo）裝而原（yuán）樣裝卸，叫做“散裝處（chù）理”；將物料以托盤、集裝箱、集裝袋為單（dān）位進行組合（hé）後進行裝卸，叫做“集裝處理”。對於包裝的物料，盡可能進（jìn）行“集裝處理”，實現單元化裝卸搬（bān）運，可以充分（fèn）利用機械進行操作（zuò）。組合化裝（zhuāng）卸具有很多優點：
1．裝卸單位大、作業（yè）效率高，可大量節約裝卸作業時間。
2．能（néng）提高（gāo）物料裝卸搬（bān）運（yùn）的靈活性。
3．操作單元大小一致，易於實現標準化。
4．不用手去觸及各種物料，可達到保護物料的效果。
(五)合理（lǐ）地規劃裝卸搬運方式和裝卸搬運作業過程
裝卸搬運作業過程是指對整個裝卸作業的連續性進行合理的安排，以減少運距和 
裝卸次數。
裝（zhuāng）卸搬運作業現場的平麵布（bù）置是（shì）直接關係到裝卸、搬運距離的（de）關鍵因素，裝卸搬運機械要與貨場長度、貨位麵積（jī）等互相協調。要有足夠的場地集結貨場，並滿足裝卸搬運機械工作麵的要求，場（chǎng）內的道（dào）路（lù）布置要為裝卸搬運創造良好的條件，有利於加速貨位的周轉。使裝（zhuāng）卸搬運距離達到最小平麵布置是減少裝卸搬運距離的最理想的方 
法。
提高裝卸搬運作業的連續性應做到：作業現場裝（zhuāng）卸搬運機械合理銜接；不（bú）同的（de）裝卸搬運作業在相互聯結使用時，力求使它們的裝卸搬運速率相等或（huò）接近；充分發揮裝卸搬運調度人員的作用（yòng），一（yī）旦發生裝卸搬運作業障礙或停滯狀態，立即采取有力的措施補救。

物流方案
基本設計
儲存設備的型式選定之後，接著進行基本設計。每一種料架型式的設計方（fāng）式不（bú）盡相（xiàng）同，但基本上均（jun1）是以預（yù）估的儲位數，計算所需的信道數，以滿足出（chū）入（rù）庫量的條件，計算得到儲存係統的規格（gé）及外形長（zhǎng）、寬、高等尺寸。以下將以自動倉儲係（xì）統為例，介紹其設計（jì）的步驟（zhòu），如圖 1-52 所示。
圖 1-52 儲（chǔ）存係統(自動倉儲)之設計步驟

(1) 訂出自動倉儲（chǔ）所需求之外型尺寸及規格，其規格種類如圖 1-53 所示，而其尺寸可（kě）依下列步驟取得。
(a) 第一步驟：
決定需存入料架內（nèi）貨（huò）品的外形尺寸及重量(含棧板的外型尺寸)，如圖 1-54 所示。
最大貨品（pǐn）外形尺寸
1. 長(A)： 　　　　　　mm
2. 寬(B)： 　　　　　　mm
3. 高(C)： 　　　　　　mm
4. 最大貨品重量（liàng）(D)： 　　　　　　kg( 以整個托板為計算（suàn）單位 )
圖 1-53 單元負載式自動倉庫規格需求
圖 1-54 貨品及棧板外型尺寸圖
(b) 第二步驟：
列出倉庫（kù）需要（yào）的（de）最大存貨數量(以棧板數量為單位)，並（bìng）需考慮年成（chéng）長率。來決定倉庫（kù）需要（yào）儲存總棧板數(E)：
棧板
(c) 第三步驟：
訂出倉庫可利用的最大（dà）空間。
(d) 第四步驟：
列出（chū）倉庫每（měi）小時需要的最大出入庫量，倉庫每小時最大進出棧板數與倉庫內的自動（dòng）存取機台數有直接的關係，也（yě）影響自動倉庫的建造費（fèi）用，如能將尖峰進出貨（huò）物量（liàng）平均分攤到（dào）倉庫作業時間內，可降低自動（dòng）倉（cāng）庫設置費用。倉庫（kù）每小時需要的最大出（chū）入庫量(F)： 棧板／小時
(e) 第五步驟：
決定自動倉庫（kù）所需的存取機台數及倉庫內料（liào）架行數。在決定自動倉庫存取機數量（liàng）前必須了解每台存（cún）取機的（de）標準出入庫能力，所謂標準（zhǔn）出（chū）入庫能力是指存取機在一小時內入庫或出庫的次數，公式如下所示（shì）：
1. N＝3600／T
2. N＝標準出入庫能力( 次／小時 )
3. T＝標準（zhǔn）作動時間( 秒 )
所（suǒ）謂標準作動時間（jiān）是指存取機做入庫(或出庫 )動力所（suǒ）需的時間，以下列三種情形解釋。
入庫存（cún）貨標準作動時間( 圖1-55、1-56 所（suǒ）示)
本位→收貨→料架（jià）中心→存貨→回歸本位。(此一過程所需的時間)。
取貨出庫標準作動（dòng）時間（jiān）( 圖 1-55、1-56 所示)
本位→料架中心→取貨→本位→卸貨。(此（cǐ）一過程所需的時間)。
入（rù）庫存貨及（jí）取貨出庫同（tóng）時進行（háng）的（de）標準作動時間( 圖 1-55、1-56 所（suǒ）示)
本位→收貨→料架中心→存（cún）貨→卸貨→至料架的長及（jí）高約3／4處→取貨→本位→卸貨。(此一過程所需的（de）時（shí）間)。
此列三種型態所指的料架中心，若料架為偶數格時則料架（jià）中心為：( 每格料架的寬度或高度 )×(Y/2＋1 )，Y＝料架格子縱向或高度的數量(料架的縱（zòng）向及高度等兩（liǎng）方向均可用此公（gōng）式 )。
標準作動（dòng）時間（jiān）與存取機的走行、升降、叉動三種速度以及作動的距離有關，亦與自動倉儲（chǔ）製造工廠所生產（chǎn）的產品（pǐn）性能有關。下麵所列的計算方法是大約值，可供一般工程（chéng）師參考。正確計算（suàn）方式請洽專業（yè）工程師。而各時間點定義如下：
4. 收（shōu）貨或存貨時（shí）間＝(叉動距離÷叉動速度)×2＋[(高（gāo）位－低位)÷升降低速]
5. 走到料（liào）架中（zhōng）心時間：
走到料架中心需以走行及升降兩種速（sù）度來比較，因存取機在走向料（liào）架中心過程中，走行與升降是同時動作時，有可能一者先到達定位，而另一者尚在運動中，不論如何以最慢（màn）到達的為計算標準。
由標準作（zuò）動時間(T)，算出標準出入庫（kù）能力(N)後，決定存取機台數與料架行數的公式如下：
倉庫存取機台數(G)＝F÷N
F＝倉庫每小（xiǎo）時需要的最大（dà）進出入庫（kù）棧板數
N＝標準出入庫能（néng）力
倉庫內料架行數(Z)＝G×2
G＝倉庫內存取（qǔ）機台數